Tecnologia em motores elétricos ajuda reduzir custos com fretes e movimentações
A estrutura em alumínio é mais leve e ergonômica do que o ferro fundido, e é muito utilizada em motores dedicados para redutores de velocidade
A ergonomia no trabalho é a busca por facilitar a interação entre homem e a máquina no ambiente profissional, proporcionando bem-estar físico e ainda gerando um impacto positivo na produtividade, na eficiência e no bem-estar do trabalhador. “Por isso, grandes empresas estão investindo nos motores elétricos com carcaça de alumínio para os seus equipamentos, com peso consideravelmente menor do que os de ferro, e ergonomicamente mais adequado para os colaboradores, que levantam e manuseiam o motor e até os equipamentos. Além disso, por serem leves, ajudam a reduzir os custos com fretes e com movimentações, o que é um grande benefício”, esclarece Drauzio Menezes, diretor da Hercules Motores Elétricos.
Segundo ele, a aplicação de peças de alumínio injetado vem apresentando um crescimento constante em vários setores produtivos e em diferentes equipamentos. “Por causa da leveza e da facilidade em transportar ou movimentar, muitas companhias preferem investir em motores com carcaças, como no IP55 TRIFÁSICO, dedicado para redutores de velocidade em acionamento de diversas máquinas e equipamentos no setor industrial. Como esse motor é usado em praticamente todos os segmentos da indústria que atua com a elevação e a movimentação de cargas — como de papel e celulose, sucroalcooleira, de extração e beneficiamento mineral, máquinas e implementos agrícolas, máquinas de usinagem, plástico, entretenimento, entre outras — as vantagens do alumínio tornam-se um facilitador para os funcionários, reduzindo também os gastos e maiores dificuldades com logística, o que é um grande diferencial técnico”, completa.
Menezes explica que a utilização de alumínio na carcaça e nas tampas em motores elétricos proporciona vários diferenciais técnicos, pois além de serem mais leves, dissipam mais calor e são mais bonitos, por ter um acabamento superficial superior. Para a obtenção das estruturas, é utilizado o processo de injeção de alumínio sob pressão, procedimento que permite alta produção de peças com geometrias complexas, como é o caso da carcaça: “No método, o alumínio fundido é injetado em um molde com grande pressão, dessa maneira atinge o preenchimento total do molde, que depois é aberto para a peça ser retirada. Na Hercules Motores, trabalhamos com especificações técnicas detalhadas do alumínio utilizado e fazemos inspeções de recebimento em todos os lotes para garantir que essas características sejam atendidas”, detalha.
Na comparação entre a carcaça de motores com ferro fundido e a de alumínio, as desvantagens são: ter maior peso, dissipar menos calor, ter um acabamento superficial inferior e não ser totalmente sustentável. “Para reprocessar o ferro, é utilizado processo de fundição em molde de areia verde e de uma resina especial. Depois de fundida a peça, parte da areia com resina é reutilizada e parte é descartada. Para fundir o ferro, é necessário muito mais energia elétrica, enquanto que para o alumínio, basta derreter e injetar novamente. Além disso, o alumínio tem um alto valor de reciclagem”, finaliza.
